溶接ロボット製造 導入事例

QRCodeで工程と所在を管理

溶接ロボットは、小さな部品から大きく重い筐体まで、数多くの様々な部品で構成されていますので、これらを自動倉庫に保管します。生産計画に基づいた配膳指示に従い材料自動倉庫から排出された部品は、ピッキングエリアに運ばれます。ピッキングされた部品は、自動搬送車でコントローラ組立エリア、ポジショナ組立エリア、マニュピレータ組立エリアに運ばれ、それぞれの組立が行われます。これらをセットし完成したロボットは、自動搬送車で検査エリアに運ばれ検査されます。検査が完了したロボットは、自動搬送車で出荷準備エリアに運ばれ出荷を待ちます。

各工程は、それぞれ自動化されていますが、全体の工程管理を人が行っていましたので、全体的な効率化につながっていませんでした。そこで、ERPのサブシステムとIoTを使用して、各工程の状況や組立・検査の状況を自動的に把握し、生産全体の効率を改善しました。

溶接ロボット 溶接ロボット検査

導入前の課題

  • 複数の組立・検査装置や各種システムが、エリア毎に独立して動作しているため、工程待ちが発生しました。
  • 1人の作業者が、自分の判断で複数の装置やシステムを管理するため、全体としての効率化ができませんでした。
  • 稼働状況がリアルタイムに把握できないために、障害対応の遅れがありました。
  • 自動倉庫、自動搬送車、ロボット検査などによる作業者への事故の可能性がありました。
  • システムの統合をERPで行うためには、膨大なコストが掛かるため、大きな改善ができませんでした。

導入後の改善点

  • 各工程を統合し、全体最適化を行なったことにより、生産性が30%改善しました。
  • 作業者の人数を減らすことができました。
  • 出庫指示、組立指示、検査指示を全てデータ化できましたので、製造履歴管理が可能になりました。
  • 組立チェックシート、検査チェックシートをデータ化できましたので、品質履歴管理が可能になりました。

システム概要

入庫処理

  1. 入荷時に、ハンディターミナルで注文番号バーコードを読取し、サブシステムに問い合わせて製品を確認します。
  2. モバイルプリンタで倉入ラベルを現場で印刷し、製品に貼付します。
  3. ハンディターミナルで倉入ラベルのQRCodeを読み取り、ロケーションと紐づけして自動倉庫に入庫します。

出庫処理

  1. ERPの生産計画に基づいた配膳指示をサブシステムで作成します。
  2. 作業者は、タブレットで部品の配膳指示を確認します。
  3. 作業者は、配膳指示にしたがって自動倉庫から部品を出庫します。
  4. 出庫された部品に倉出ラベルを貼ります。

搬送処理

  1. ポケットスキャナで倉出ラベルのQRcodeを読み取り、タブレットに組立エリアコードを入力します。
  2. 次に、搬送指示を自動搬送車に送信します。

組立処理

  1. 倉出ラベルのQRCodeを読取し、サブシステムから機番情報を取得します。
  2. そして、機番ラベルを発行し、製品台(パレット)に貼ります。
  3. ポケットスキャナで機番ラベルのQRCodeを読取し、タブレットに表示されたチェックシートにしたがって組立を行います。
  4. ポケットスキャナで機番ラベルのQRcodeを読み取り、タブレットに検査エリアコードを入力します。
  5. 次に、搬送指示を自動搬送車に送信します。

検査処理

  1. ポケットスキャナで機番ラベルのQRCodeを読取し、タブレットに検査チェックシートを表示します。
  2. 検査チェックシートを確認しながら検査を行います。
  3. ロボット検査は、非常に危険なので、検査エリアに人が立ち入った場合、自動停止する安全装置を取り付けました。

IoTによる在荷確認

  1. 自動搬送車の搬送ポイントにセンサを設置し、自動搬送車の位置と在荷情報を常に監視します。
  2. サブシステムと連携して、効率の良い搬送指示を行います。
  3. 目視でも確認できるように、工場地図に在荷情報をマッピングします。

ロボット工程管理