概要

従来の検品は、入荷処理や出荷処理が終了した後で行われたため、誤入荷や誤出荷を発見した時の処理にも多くの手間が必要でした。また、多くの場合、検品は目視によって行われていたため、折角、多くの手間をかけて検品しても、大きな成果を出すことができませんでした。

これらの問題点を改善して、高い作業効率と精度を実現したのが、POT (Point Of Transportation 移動時点管理) のコンセプトによる検品システムです。POTシステムとは、商品のバーコードを読み取ることにより入庫処理や出庫処理等を現場でリアルタイムに行うシテスムです。したがって、検品システムに応用すると、入荷やピッキング、仕分けの時点で、商品のバーコードを読み取って検品します。

受入検品システム

受入検品では、注文番号まで管理する方法と発注残のみを管理する方法があります。注文番号まで管理する場合は、注文番号を入力してから製品名と員数を入力し、受入製品に間違いがないかチェックします。欠品があった場合、次に不足分の納品を、同じ注文番号で行う場合と、欠品分は自動的にキャンセルされて、新たな注文番号で発注される場合があります。

一方、注文番号を管理しない検品では、取引先コードを入力してから製品名と員数を入力してチェックします。この場合、注文残数を越えない限り全て受入れします。

従来の受入検品では、納品書のデータと製品が合っているかをチェックするのみでしたので、同じ注文番号による二重受入や過入庫、欠品のチェックは、納品書データをホストコンピュータに入力した後になっていました。また、これは、ピッキング、仕分等の処理を遅らせることになっていました。

しかし、POTによる受入検品では、受入ターミナルとサーバやホストコンピュータをＬＡＮで接続して、受入時点でこれらのチェックを同時に行います。この場合、注意しなければならないことは、コンピュータのレスポンスです。ホストコンピュータのレスポンスは決して良くないので、検品を迅速に行うためには、サーバに発注ファイルをダンウロードして、サーバ＆クライアント方式にする方が望ましいです。

また、製品か大きくて受入ターミナルまで持って来れない場合は、無線ハンディターミナルやコードレスバーコードリーダが有効です。

出荷検品システム

出荷方法には、客先別にピッキングする場合（摘み取り方式）と、集中ピッキングしてから客先別に仕分けする場合（ばら蒔き方式）がありますので、検品方法もそれによって異なります。POTのコンセプトによると、摘み取り方式では、ピッキングする時点で製品をチェックすることになります。

ピッキング時点の検品には、ハンディターミナルが利用されます。ピッキングリストの製品名をバーコード化しておき、ピッキングした時、そのバーコードと製品のバーコードを読み取り、照合させます。これを更に発展させると、ピッキングリストをハンディ ターミナルにダウンロードしておき、製品のバーコードを読み取った時に、自動的に照合させることもできます。

集中ピッキングと仕分けによる出荷においては、ピッキング時点で前に説明したようなハンディターミナルによる照合をしてもかまいませんが、仕分けの後に更に検品する場合は、ピッキング時点の検品を省略することもできます。しかし、ハンディターミナルよるピッキング指示では、自動的に検品を行うので、この方式が理想的です。

仕分け後の検品では、納品書と製品の照合を行います。従来は、これを目視で行っていたため、チェック漏れが発生することがありました。そこで、ハンディターミナルによる機械的照合が効果的です。納品データをハンディターミナルにダウンロードしておき、製品のバーコードを全て読み取ることにより検品することができます。

更にPOTのコンセプトで、仕分け時点で検品をすることもできます。仕分けデータ（納品データ）をハンディターミナルにダウンロードしておき、ターミナルで仕分けの指示をします。そして、その時点で製品のバーコードを読み取れば、検品を同時に行うことができます。