導入前の課題

• 複数の組立・検査装置や各種システムが、エリア毎に独立して動作しているため、工程待ちが発生しました。
• １人の作業者が、自分の判断で複数の装置やシステムを管理するため、全体としての効率化ができませんでした。
• 稼働状況がリアルタイムに把握できないために、障害対応の遅れがありました。
• 自動倉庫、自動搬送車、ロボット検査などによる作業者への事故の可能性がありました。
• システムの統合をERPで行うためには、膨大なコストが掛かるため、大きな改善ができませんでした。

導入後の改善点

• 各工程を統合し、全体最適化を行なったことにより、生産性が30%改善しました。
• 作業者の人数を減らすことができました。
• 出庫指示、組立指示、検査指示を全てデータ化できましたので、製造履歴管理が可能になりました。
• 組立チェックシート、検査チェックシートをデータ化できましたので、品質履歴管理が可能になりました。

システム概要

入庫処理

1. 入荷時に、ハンディターミナルで注文番号バーコードを読取し、サブシステムに問い合わせて製品を確認します。
2. モバイルプリンタで倉入ラベルを現場で印刷し、製品に貼付します。

3. ハンディターミナルで倉入ラベルのQRCodeを読み取り、ロケーションと紐づけして自動倉庫に入庫します。

出庫処理

1. ERPの生産計画に基づいた配膳指示をサブシステムで作成します。
2. 作業者は、タブレットで部品の配膳指示を確認します。
3. 作業者は、配膳指示にしたがって自動倉庫から部品を出庫します。
4. 出庫された部品に倉出ラベルを貼ります。

搬送処理

1. ポケットスキャナで倉出ラベルのQRcodeを読み取り、タブレットに組立エリアコードを入力します。
2. 次に、搬送指示を自動搬送車に送信します。

組立処理

1. 倉出ラベルのQRCodeを読取し、サブシステムから機番情報を取得します。
2. そして、機番ラベルを発行し、製品台（パレット）に貼ります。
3. ポケットスキャナで機番ラベルのQRCodeを読取し、タブレットに表示されたチェックシートにしたがって組立を行います。
4. ポケットスキャナで機番ラベルのQRcodeを読み取り、タブレットに検査エリアコードを入力します。
5. 次に、搬送指示を自動搬送車に送信します。

検査処理

1. ポケットスキャナで機番ラベルのQRCodeを読取し、タブレットに検査チェックシートを表示します。
2. 検査チェックシートを確認しながら検査を行います。
3. ロボット検査は、非常に危険なので、検査エリアに人が立ち入った場合、自動停止する安全装置を取り付けました。

IoTによる在荷確認

1. 自動搬送車の搬送ポイントにセンサを設置し、自動搬送車の位置と在荷情報を常に監視します。
2. サブシステムと連携して、効率の良い搬送指示を行います。
3. 目視でも確認できるように、工場地図に在荷情報をマッピングします。